一般に、燃料フィードバック制御システムのエンジニアリングロジックは、酸素センサーが燃焼室に近く、燃料制御の精度が高いことを決定します。これは、主にガス速度、チャネルの長さ、ガスが瞬時に遅れすぎている）、それぞれのメーカーのセンセンの対応など、ガスが瞬時に遅れています）などです。どのシリンダーが問題を抱えているかを判断し、診断エラーの可能性を排除し、多くの場合、潜在的に問題のあるシリンダーの少なくとも半分を排除することにより診断時間を短縮します。デュアル酸素センサーと燃料配電システムを通常制御する燃料フィードバック制御システムを備えた通常の触媒コンバーターは、有害な排気成分を比較的無害な酸化炭素と水蒸気に最も安全に変換することができます。ただし、触媒コンバーターは過熱（発火が不十分なため）のために損傷します。これにより、触媒表面の減少とオリフィス金属の焼結につながります。どちらも触媒コンバーターを永久に損傷します。

触媒が故障した場合、環境と排気システムの修復において、技術者が非常に重要であることがわかります。

OBD-II診断システムの登場により、環境と触媒の正確な検出の環境と触媒の監視システムが、良好または悪い触媒の酸化特性に応じた正確な検出手段を実現します。安定した動作では、触媒の後ろの良好な酸素センサー（HOT）の信号変動は、触媒の前の酸素センサーの信号よりもはるかに少ないはずです。これは、通常動作する触媒が炭化水素と一酸化炭素を変換するときに酸化能力を消費するため、ポストオキシゲンセンサーの信号変動を減らすためです。